Les canettes en aluminium modernes semblent insignifiantes à première vue. Après tout, notre interaction avec elles se limite à ouvrir, boire leur contenu, les écraser et les jeter. Cependant, rares sont ceux qui savent que la création d'une canette en aluminium exige une série d'étapes très avancées, avec des niveaux extrêmes de précision pour garantir l'intégrité et la sécurité générale tant de l'emballage que du produit qu'il contient.
Beaucoup de canettes, beaucoup d'aluminium
Les chiffres disponibles indiquent que le monde produit plus de 180 milliards de canettes en aluminium pour boissons par an. D'autres sources n'hésitent pas à doubler ce volume, mais au-delà des énormes différences, elles s'accordent sur une chose : les canettes représentent l'usage principal de ce métal au niveau mondial. Évidemment, pour en arriver là, la canette en aluminium a dû franchir plusieurs sauts évolutifs. Les premières canettes avaient de sérieuses limitations, à commencer par l'obligation d'utiliser un décapsuleur dédié, et des problèmes de qualité de son revêtement interne, provoquant le désagréable « goût métallique ».
Les canettes en aluminium modernes ne se contentent pas d'avoir laissé tous ces problèmes de côté, mais elles sont aussi une véritable merveille d'ingénierie, combinant des techniques de formage à froid, des traitements chimiques, l'analyse structurelle, le remplissage à haute pression, des plis de précision et bien plus encore, tout cela à partir de un petit disque d'à peine 0,3 millimètre d'épaisseur.
Comment sont fabriquées les canettes en aluminium
Pour profiter d'une introduction générale, nous ne trouvons personne de mieux que Bill Hammack, le « Engineer Guy ». Le disque d'aluminium initial est introduit dans des moules spéciaux et « estampé » jusqu'à obtenir une coupe de 88 millimètres de diamètre. Cette coupe est retraitée à un diamètre de 65 millimètres, l'un des standards pour les canettes de boissons. Une série de processus supplémentaires se chargent d'augmenter la hauteur de chaque canette et de rendre ses parois encore plus minces. C'est à ce moment que la canette acquiert le fond en forme de dôme classique, qui aide à améliorer son intégrité et à réduire la quantité d'aluminium nécessaire à sa fabrication (un fond plat consomme plus de matériau).
Dans la phase suivante, chaque canette perd environ six millimètres de hauteur pour obtenir un bord droit et régulier, condition nécessaire avant son scellage. Cependant, elle reçoit d'abord sa décoration (couleurs, motifs, logos, etc.) et une couche ultramince d'époxy à l'intérieur, qui protège la canette des contenus acides et évite le transfert de saveur métallique vers le liquide.
Le col d'une canette en aluminium semble simple au départ, mais nécessite un total de onze étapes pour éviter que l'aluminium ne se froisse dans cette section. Au fil des ans, les fabricants ont réduit le diamètre du couvercle supérieur. Bill nous parle d'une différence de six millimètres (de 60 mm à 54 mm), ce qui se traduit par une économie d'au moins 90 millions de kilogrammes d'aluminium par an.
Pression et la magie du double sertissage
Dans les générations précédentes, les fabricants soudaient le couvercle de la canette en aluminium au reste du corps, toujours au risque de contaminer son contenu. Mais tout a changé avec l'apparition du double sertissage : dans sa première phase, la machine plie les bords des deux pièces d'aluminium (couvercle et corps), formant un bord pour qu'elles soient accrochées et entrelacées. La seconde comprime ce nouveau bord, et avec l'aide d'un composé d'étanchéité qui sert de joint, bloque complètement l'échappement du gaz.
En fait, le double sertissage est si efficace que la pression moyenne est de deux atmosphères, mais les canettes sont conçues pour supporter jusqu'à six atmosphères, en raison des changements naturels dans l'environnement (principalement la température). Comme si cela ne suffisait pas, la pression change complètement la résistance de chaque canette. Alors qu'une canette vide se déforme à l'aide de deux doigts (l'épaisseur finale de ses parois ne dépasse pas 75 microns), un homme adulte peut se tenir debout sur une canette pressurisée. Cela aide également à son transport et à son stockage.
https://www.youtube.com/embed/GyY15Jkkg2AOuverture et recyclage
Nous revenons ainsi à l'ouverture des canettes en aluminium. Comme nous l'avons mentionné au début, les premières générations de canettes nécessitaient un décapsuleur et deux perforations. Le système « pull-tab » a été inventé dans les années 60, mais la solution d'un problème en a créé un autre, avec des fermetures en aluminium et des bords tranchants jetés partout. La deuxième solution fut le système « stay-on tab » qui a fait ses débuts dans les années 70, et qui est encore utilisé aujourd'hui, avec une languette en aluminium et un rivet qui empêche sa séparation de la canette.
Maintenant, qu'en est-il du recyclage ? En général, les canettes en aluminium utilisent deux types d'alliages : le 3004, plus doux et avec environ 1 pour cent de manganèse, et le 5182, plus dur et approprié pour les couvercles, avec 4,5 pour cent de magnésium. La bonne nouvelle est que les taux de recyclage des canettes sont proches de 70 pour cent, et l'aluminium peut être recyclé indéfiniment.
En 2012, 92 pour cent des canettes vendues en Suisse ont été fabriquées avec du métal recyclé. L'Aluminum Association rapporte que près de 75 pour cent de tout l'aluminium produit dans l'histoire est encore utilisé aujourd'hui, et il se profile comme un solide candidat pour remplacer le PET, mais ce n'est pas une surprise qu'une transition à cette échelle présentera inévitablement de nouveaux défis.
Avez-vous déjà imaginé qu'une canette en aluminium pouvait être aussi complexe ? Laissez un commentaire !
