Moderne aluminium blikjes lijken op het eerste gezicht onbeduidend. Uiteindelijk beperkt onze interactie ermee zich tot openen, de inhoud drinken, verfrommelen en weggooien. Weinigen weten echter dat het maken van een aluminium blikje een reeks zeer geavanceerde stappen vereist, met extreme precisie om de integriteit en de algemene veiligheid van zowel de verpakking als het product erin te garanderen.
Veel blikjes, veel aluminium
De beschikbare cijfers geven aan dat de wereld meer dan 180 miljard aluminium drankblikjes per jaar produceert. Andere bronnen durven dat volume te verdubbelen, maar ondanks de enorme verschillen zijn ze het over één ding eens: blikjes zijn wereldwijd het belangrijkste gebruik van dat metaal. Uiteraard moest het aluminium blikje hiervoor verschillende evolutiesprongen maken. De eerste blikjes hadden ernstige beperkingen, te beginnen met de verplichting om een speciale opener te gebruiken, en problemen met de kwaliteit van de binnenbekleding, wat leidde tot de onaangename metaalsmaak.
Moderne aluminium blikjes hebben niet alleen al die problemen achter zich gelaten, maar zijn bovendien een waar technisch wonder, waarbij technieken worden gecombineerd zoals koud vervormen, chemische behandelingen, structurele analyse, verpakken onder hoge druk, precisievouwen en nog veel meer, allemaal uit een klein schijfje van slechts 0,3 millimeter dik.
Hoe aluminium blikjes worden gemaakt
Voor een algemene introductie kunnen we niemand beter vinden dan Bill Hammack, de 'Engineer Guy'. Het aluminium schijfje wordt in speciale mallen geplaatst en gestampt tot een beker van 88 millimeter diameter. Die beker wordt verwerkt tot een diameter van 65 millimeter, een van de standaarden voor drankblikjes. Een reeks extra processen zorgt ervoor dat elke blik hoger wordt en de wanden nog dunner worden. Op dit punt krijgt het blikje de klassieke koepelvormige bodem, die de sterkte verbetert en de benodigde aluminiumhoeveelheid vermindert (een platte bodem verbruikt meer materiaal).
In de volgende fase verliest elk blikje ongeveer zes millimeter hoogte om een rechte, gelijkmatige rand te krijgen, een noodzakelijke voorwaarde voordat het wordt afgesloten. Eerst krijgt het echter zijn decoratie (kleuren, patronen, logo's, enz.) en een ultradunne laag epoxy aan de binnenkant, die het blikje beschermt tegen zure inhoud en de overdracht van metaalsmaak naar de vloeistof voorkomt.
De hals van een aluminium blikje lijkt in eerste instantie eenvoudig, maar vereist in totaal elf stappen om te voorkomen dat het aluminium op dat punt kreukt. Door de jaren heen hebben fabrikanten de diameter van het bovenste deksel verkleind. Bill vertelt ons over een verschil van zes millimeter (van 60 mm naar 54 mm), wat zich vertaalt in een besparing van 90 miljoen kilogram aluminium per jaar, op zijn minst.
Druk en de magie van de dubbele sluiting
In vorige generaties soldeerden fabrikanten het deksel van het aluminium blikje aan de rest van het lichaam, altijd met het risico dat de inhoud vervuild raakte. Maar dat veranderde allemaal met de komst van de dubbele sluiting: in de eerste fase buigt de machine de randen van beide aluminium delen (deksel en lichaam), waardoor een rand ontstaat die ze in elkaar laat haken en verstrengelen. De tweede fase drukt die nieuwe rand samen, en met behulp van een afdichtmiddel dat als pakking fungeert, wordt het ontsnappen van gas volledig geblokkeerd.
De dubbele sluiting is zo effectief dat de druk gemiddeld twee atmosfeer bedraagt, maar de blikjes zijn ontworpen om tot zes atmosfeer te weerstaan, vanwege natuurlijke veranderingen in de omgeving (voornamelijk temperatuur). Alsof dat nog niet genoeg is, verandert de druk de sterkte van elk blikje volledig. Terwijl een leeg blikje vervormt met twee vingers (de uiteindelijke dikte van de wanden is niet meer dan 75 micrometer), kan een volwassen man op een onder druk staand blikje gaan staan. Dit helpt ook bij transport en opslag.
https://www.youtube.com/embed/GyY15Jkkg2AOpening en recycling
Zo komen we terug bij het openen van aluminium blikjes. Zoals we in het begin al zeiden, hadden de eerste generaties blikjes een opener en twee perforaties nodig. Het 'pull-tab'-systeem werd in de jaren '60 uitgevonden, maar de oplossing van het ene probleem leidde tot een ander, met aluminium sluitingen en scherpe randen overal. De tweede oplossing was het 'stay-on tab'-systeem, dat in de jaren '70 debuteerde en nog steeds wordt gebruikt, met een aluminium lipje en een klinknagel die voorkomt dat het van het blikje losraakt.
En wat gebeurt er met recycling? Over het algemeen gebruiken aluminium blikjes twee soorten legeringen: 3004, zachter en met ongeveer 1 procent mangaan, en 5182, harder en geschikt voor de deksels, met 4,5 procent magnesium. Het goede nieuws is dat de recyclingpercentages voor blikjes rond de 70 procent liggen en dat aluminium oneindig kan worden gerecycled.
In 2012 werd 92 procent van de blikjes die Zwitserland verkocht gemaakt van gerecycled metaal. De Aluminum Association meldt dat bijna 75 procent van al het ooit geproduceerde aluminium vandaag de dag nog steeds wordt gebruikt, en het profileert zich als een sterke kandidaat om PET te vervangen, maar het is geen verrassing dat een transitie op die schaal onvermijdelijk nieuwe uitdagingen met zich meebrengt.
Heb je ooit gedacht dat een aluminium blikje zo complex kon zijn? Laat een reactie achter!
